注塑生产的经济效益分析
注塑生产达到"优质,高效,低耗"是每个企业追求的目标.如果注塑生产中控制/管理工作不到位,就会出现生产效率低,不良率高,机位人手多,料耗大,批量退货,人为损伤模具,压模,断螺杆头,延误交期,修机/修模频繁,不良率高,废品多,原料浪费大甚至发生安全意外等问题,给企业造成巨大的经济损失,企业的利润就会大大减少,甚至出现亏损. "注塑开机不等于赚钱",我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率,努力提升注塑技术/管理水平,增强成本意识,严格控制"料,工,费".
注塑成本是指生产过程中的全部耗费,包括:人工,电费,模具,原料,色粉,维修费,设备耗损,工具,包装材料及辅料等.影响注塑经济效益的因素主要有:注塑模具/注塑机保养意识低,水口料控制不好,修模/修机次数多,机位人手多,各岗位人员职业技能低,工作质量差,生产效率低,调机时间长,分析问题/处理问题能力低,仅凭经验做事,观念落后,注塑技术/管理水平低,跟着问题后面跑,预防工作不到位,工作方法欠佳,原料混杂,废品多,生产周期长,模腔堵塞,排机不当,欠单/超单生产,退货返工,修模/改模次数多及培训工作不到位等.
周期时间与生产成本的关系
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好,注塑周期越短,生产数量越多,单位产品的制造成本就越低.注塑周期时间包括:射胶时间,保压时间,冷却时间(熔胶时间),开模时间,顶出时间(含停留时间),开门时间,取货时间,关门时间及锁模时间等(特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间).
缩短注塑周期时间最主要的方法有:减小塑件壁厚/流道尺寸(以缩短冷却时间),减少开合模距离/顶针行程,快速取出产品,机械手操作,加快开/关安全门的速度,减少胶件粘模现象,正确选择冷却时间,合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等.
实例分析 某胶件(一出四)的标准注塑周期时间为24秒,如果实际注塑周期时间延长到28秒,以一天生产时间为23小时计算,其经济效益分析的结果如下:
标准日产量为:23×4×(3600÷24)=13800 pcs.
实际日产量为:23×4×(3600÷28)=11829 pcs.
一天的产量就会减少1971 pcs.,就相当于一天减少3.3小时的生产时间,
生产该胶件的制造成本就会增加(3.3÷23)×100%=14.3%.
如果某企业有80台注塑机,一台机每小时的加工利润为50元,每天就会少赚165元.
该企业每月的经济损失为:80×165×30=39.6万元
该企业一年的经济损失为:39.6×12=836.4万元
模腔数与生产成本的关系
每个注塑企业在对客户报价时,通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的;如果在注塑生产过程中,因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产,就会造成注塑生产成本明显增加,利润减少甚至出现亏损现象.
实例分析 某塑件的订单为30万只,每只利润为0.05元,生产中模腔数为一出八,因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔,需堵塞该腔生产,周期时间为20秒,一天按23小时生产时间计算.其经济效益分析的结果如下:
标准日产量为:23×(3600÷20)×8=33120 pcs.
实际日产量为:23×(3600÷20)×7=28980 pcs.
30万产量的标准生产天数为:300000÷33120=9.06天
实际生产天数为:300000÷28980=10.4天
完成该订单的生产需多花1.34天的时间,就会少赚2219元.
该胶件的生产利润就会变为:0.05-0.0074=0.043元(是原来利润的86%);如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产,该企业一年就要减少37万元的利润.
不良率与生产成本的关系
"废品是最大的浪费",如果注塑生产过程中出现不良率高,胶件报废量大或退货现象,则原料,电费,人工,设备损耗(不含其它方面的费用)等的损失就会很大.
实例分析 某胶件(一出二),单件重量为30g,原料价为20元/kg,注塑利润为0.08元,生产过程中的不良率为10%,注塑周期为25秒.其经济效益分析的结果如下:
每个产品的原料成本为:20×30÷1000=0.60元
一天的生产数量为:23×3600÷25×2=6624 pcs.
若一台机每天的电费,人工费及其它费用需1000元,
每个胶件的加工费用平均为:1000÷6624=0.15元/只

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