乳化器安全操作规程及使用说明书 山西惠丰特种汽车有限公司 1 乳化器使用说明书 1、概述: 乳化器是乳化炸药生产工艺中的关键设备. 其作用是将连续输入 乳化罐内的油相介质和水相介质在转子的高速旋转作用下实现混合, 从而乳化为稳定的油包水型乳胶基质. 我公司生产的乳化器属于叶片 转子式连续乳化器,是在上世纪引进美国技术基础上、经过几次优化 改进设计,并使其成为一款具有体积小、内腔间隙大、常压乳化、 生 产效率高、存药量少、安全性能好的稳定可靠的制乳装置.广泛应用 在固定式和移动式乳化炸药制乳工序中, 经过近二十年的使用证明是 国内最好的乳化设备. 2、乳化器型号表示方法及各型号主要技术参数 RHQ X XX X 改进号A、B、C...... 有效容积(单位:L) 乳化器 D地面制乳;C车上制乳 型号 RHQC10 RHQD10 RHQD5 生产能力 12—18t/h 12—18t/h 6—8t/h 转子额定转速 ≤1450r.p.m ≤1450r.p.m ≤1450r.p.m 线速度 ≤15m/s ≤15m/s ≤15m/s 功率 15kw 15kw 7.5kw 乳化罐有效容积 10L 10L 5L 定子与转子径向间隙 ≥5mm ≥5mm ≥5mm 定子与转子轴向间隙 ≥3.2mm ≥3.2mm ≥3.2mm 物料出口通径 ≥50mm ≥50mm ≥50mm 产能与装机功率之比 ≥300kg/kw ≥300kg/kw ≥300kg/kw 定子材质 6061(LD30) 6061(LD30) 6061(LD30) 转子材质 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 2 3、乳化器结构组成(见附图) 乳化器主要有五个腔室组成,即一个制乳腔、两个冷却腔、两个 轴承腔(RHQC10 乳化器由一个制乳腔和两个带座轴承组成,无冷却 腔,由液压马达驱动) .制乳腔是乳化器工作腔室,主要完成乳化基 质的制乳工作. 乳化器的主要部件定子 (乳化管和混合棒) 和转子 (叶 片轴)安装在此腔内.转子采用奥氏体不锈钢 0Cr18Ni9 制成,有足 够的刚度和良好的抗化学腐蚀性能.定子与转子轴向单边间隙为 6mm,可以避免相互接触.从定子和转子的材料选择上采用了黑色金 属不锈钢和有色金属铝合金,可以避免万一碰撞后不产生火花.从设 计上保证了产品的本质安全性; 冷却腔是对机械密封装置降温冷却的 一个独立腔室,也是安全隔离室,起到乳化室与轴承室的隔离作用. 机械密封安装在冷却腔内防止乳化腔内的基质渗漏, 从而起到安全保 护的作用. 冷却腔内有长流冷却水管对机械密封和传动轴进行连续冷 却,避免工作温度升高带来的安全隐患;两个轴承腔位于乳化器最远 两端,轴承室与冷却腔用骨架油封密封隔离,避免冷却水蹿入轴承室 内. 3 1.电机 2.联轴器 3.乳化器体 4.物料出口 5.物料进口 6.冷却水进口 7.底座 8.排污口 9.冷却水出口 4、主要部件介绍 4.1 乳化器轴(转子部分) 乳化器轴部件由两部分组成, 即轴和叶片焊接与一体形成乳化器 轴部件(形状如图片 1 所示) .轴长度为 910mm,最大直径为 45mm (RHQC10 乳化器:轴长度为 657mm,最大直径为 30.5mm;RHQD5 乳化器:轴长度为 710mm,最大直径为 45mm).材料选用奥氏体不 锈钢 1Cr18Ni9,为提高轴的刚性,材料状态选用冷拔状态的棒材; 叶片选用奥氏体不锈钢 0Cr18Ni9 钢板制成. 4 图片 1 乳化器轴为关键部件, 叶片焊接工序由专门设计的夹具保证叶片 焊接的位置度要求;轴的同轴度要求通过焊接后 96 小时时效后精车 保证.该部件经过了动平衡检验,因此其运转更平稳. 4.2 乳化管体(定子部分) 乳化管体主要有混合棒、各种接头、乳化管体焊接组成.壳体轴 向长度为 465mm(RHQD5 乳化器为 265mm) ,直径最大尺寸为 206mm.乳化管和混合棒采用硬铝合金 LD30 制成.混合棒与乳化管 通过焊接形成乳化器的定子部分. 该部件组装与焊接均由专用设备完 成,其定位精度更高,坚固性更好. 4.3 前后轴承座 前、后轴承座为乳化器轴的支撑部件,其轴承孔的加工精度影响 乳化器轴的最后安装的同轴度, 是控制乳化器轴跳动和轴向窜动的重 要零件.该零件选用铸造铝合金材质精铸而成,再经精密数控设备加 工,其制造精度完全满足设计要求. 5 结构安全性介绍 5 按照标准要求,本乳化器对乳化器轴(即定子)的轴向和径向的 窜动进行了约束结构设计. 乳化器一端采用两盘圆锥滚子轴承,背靠背安装.限制轴的轴轴 向窜动.两盘向心推力球轴承一端靠挡圈定位,另一端用双螺母加碟 形垫圈固定,可靠地限制了乳化轴的轴向窜动. (车上制乳乳化器采 用外购带座轴承,乳化轴两端加工有槽,由轴用挡圈固定轴向位置). 乳化器定子材料采用铝合金材料制成, 转子材料采用奥氏体不锈 钢制造. 采用软硬不同的有色金属和黑色金属制造定子和转子可以有 效防止两个零件碰撞时产生火花. 乳化器在系统安装时,在乳化器进口装有压力变送器;在乳化器 出口装有温度变送器;在冷却水管路装有流量变送器(RHQC10 乳化 器无压力变送器,无冷却水装置).可对乳化器工作状态的超温、超压、断流进行保护. 根据安全管理标准,乳化器安装底座装有位移传感器.对乳化器 的轴向窜动和径向窜动进行检测.适时作出停机指令.更好的提高了 乳化器工作状态的本质安全度. 6、工艺操作规程: 6.1 上班后认真检查设备和工艺管道、工装器具是否齐全好用,将一 切正常后方可进行生产. 6.2 开工前先检查水相、油相温度,然后连接水相和油相管道,打开 水相、油相管道预热蒸汽阀,打开水相输送泵放气阀、水相、油相标 定阀和乳化器蒸汽给汽阀.水相管道预热 10min,乳化器、油相物料 6 管道预热(20-30)min.要确保油相压力表归零,物料有良好的流动 性,方可关闭水相、油相管道预热蒸汽阀. 6.3 点动乳化器、油相输送泵、水相输送泵,点动正常后,继续加热 备用. 6.4 油相输送检查:打开油相标定阀、油相放料阀,将干净桶放在标 定阀下,启动油相泵约 2min 至油相流量稳定. 6.5 水相输送检查:打开水相标定阀、水相放料阀,将干净桶放在标 定阀下,启动水相输送泵约 1.5min 至水相流量稳定. 6.6 待以上准备工作一切就绪,关闭水相、油相预热蒸汽阀、标定阀, 开启相对应的油相罐和水相罐底部的放料阀. 6.7 经水相、油相计量泵泵人乳化器进行乳化,关闭基质放料阀 A, 打开基质放料阀 B,待基质形成稳定后,关闭基质放料阀 B,打开基 质放料阀 A,乳化后的基质经基质螺杆泵装入混装车. 6.8 操如有异常,可紧急停车,待故障停车,待故障排除后方可重新 开机生产. 6.9 工作结束,打扫好设备和现场卫生,切断电源,做好工艺记录. 7、安全操作规程 7.1 操作工须经过安全培训和设备培训后持证上岗. 7.2 操作工要严格按设备操作规程和工艺操作规程操作. 7.3 每班操作前必须坚持冷却水管路是否通畅,如有不畅,应排除后 故障后再进行工作. 7.4 操作过程中要注意各个工位工艺参数的变化和设备运转情况.注7意用手触摸乳化器电机轴承密封, 发现过热现象立即停机, 查明原因, 排除故障后方可开机. 8、机械密封的安装 8.1 安装过程要始终保持清洁,特别是旋转环和静止环密封面及辅助 密封圈表面应无杂质、灰尘,不允许用不清洁的擦拭密封面.可在动 静密封环摩擦面涂以少量机械油,以防止在试机时导致密封面损坏. 8.2 不允许用铁质工具用力敲击密封件,旋转部件应小心地套在轴 上,并分几次均匀地拧紧固定螺栓.最后要用手向后压迫旋转环, 贯 察旋转环是否能轴向浮动. 特别需注意的是动换与静环间的正向压力 调节到以刚好能封住工作介质为宜, 防止机械密封在短时间内发生损 坏现象. 8.3 安装时机械密封的密封面要有一定的比压(0.4-0.6MPa) ,从而达 到密封的目的,两端面的密封程度可通过弹簧调节. 9 日常维修保养 9.1 每班工作结束, 要认真清洗设备, 检查设备零件有无松动和异响, 发现异常情况应通知专业维修人员进行排除. 9.2 每班启动前应对机械密封进行静压试验, 一般压力为 0.2-0.3MPa. 静压试验合格,将冷却水淋在机械密封上,手动盘车,使得密封面有 液体浸入.从而保护密封面. 9.3 每周对机械密封进行一次密封检查.方法是:用水充满制乳腔, 启动乳化器,观察机械密封是否有泄露.若有轻微泄露,应观察一段 时间.若连续运行 4 小时后泄露仍不减少,则需停机检查. 8 9.4 做好日常的巡回检查和记录,特别注意的是:乳化器的运行压力 应平稳,压力波动不大于 0.1MPa. 10、应急预案 10.1、遇到超温、超压停机时,应立即用水清洗水相管道和乳化器. 将管道内及乳化器内的物料排走. 10.1.1 检查超温原因.如果是水相超温,应将水相温度调整到正常温 度.如果是乳化器本身超温,应停止生产,对乳化器检修. 10.1.2 检查超压原因. 如果是管路堵塞, 应对堵塞部位用水稀释清洗. 10.2、遇到断流停机时,应立即用水清洗水相管道和乳化器.将管道 内及乳化器内的物料排走.并检查管道是堵塞还是泄露,对堵塞堵塞 部位用水稀释清洗,如果是泄露,要在物料全部清理完后,在确认安 全的情况下进行补救. 10.3、遇到冷却水断流停机时,应立即用水清洗水相管道和乳化器. 将管道内及乳化器内的物料排走.检查冷却水管路是否堵塞或泄露, 然后更换冷却水软管或硬管. 10.4、遇到轴向位移和径向位移传感器报警停机时,应立即用水清洗 水相管道和乳化器.将管道内及乳化器内的物料排走.将清洗干净的 乳化器交由专业维修或制造厂家进行维修. 11、乳化器易损件清单 序号设备型号 易损件名称 材质规格 1 RHQC10 骨架油封 30*52*10 氟橡胶不锈钢弹簧 9 带方形座球面轴承 F90506 O 型密封圈 220*5.7 GB1235-76 轴用挡圈 30 GB894-76 联轴器Ⅱ 丁基橡胶 2 RHQD10 RHQD5 机械密封 3GX45 A 型平键 GB/T1096-2003 密封圈 FB32*52*8 密封圈 FB40*62*8 单列圆锥滚子轴承 30308 O 型密封圈 220*5.7 GB1235-76 1308 圆柱孔调心球轴承 附录:在特定条件下乳化器转速的选用及乳胶基质特性范围 乳化炸药配方 原料名称 含量 /% 硝酸铵 72-80 硝酸钠 3-7 水16-18 乳化剂 1.5-2.5 复合油相 2.5-4.5 乳化器转速 1100-1300r/min 乳胶基质粘度 18000-30000 cP 乳胶基质密度 1.28-1.38g/cm3
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乳化器安全操作规程及使用说明书 山西惠丰特种汽车有限公司 1 乳化器使用说明书 1、概述: 乳化器是乳化炸药生产工艺中的关键设备. 其作用是将连续输入 乳化罐内的油相介质和水相介质在转子的高速旋转作用下实现混合, 从而乳化为稳定的油包水型乳胶基质. 我公司生产的乳化器属于叶片 转子式连续乳化器,是在上世纪引进美国技术基础上、经过几次优化 改进设计,并使其成为一款具有体积小、内腔间隙大、常压乳化、 生 产效率高、存药量少、安全性能好的稳定可靠的制乳装置.广泛应用 在固定式和移动式乳化炸药制乳工序中, 经过近二十年的使用证明是 国内最好的乳化设备. 2、乳化器型号表示方法及各型号主要技术参数 RHQ X XX X 改进号A、B、C...... 有效容积(单位:L) 乳化器 D地面制乳;C车上制乳 型号 RHQC10 RHQD10 RHQD5 生产能力 12—18t/h 12—18t/h 6—8t/h 转子额定转速 ≤1450r.p.m ≤1450r.p.m ≤1450r.p.m 线速度 ≤15m/s ≤15m/s ≤15m/s 功率 15kw 15kw 7.5kw 乳化罐有效容积 10L 10L 5L 定子与转子径向间隙 ≥5mm ≥5mm ≥5mm 定子与转子轴向间隙 ≥3.2mm ≥3.2mm ≥3.2mm 物料出口通径 ≥50mm ≥50mm ≥50mm 产能与装机功率之比 ≥300kg/kw ≥300kg/kw ≥300kg/kw 定子材质 6061(LD30) 6061(LD30) 6061(LD30) 转子材质 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 2 3、乳化器结构组成(见附图) 乳化器主要有五个腔室组成,即一个制乳腔、两个冷却腔、两个 轴承腔(RHQC10 乳化器由一个制乳腔和两个带座轴承组成,无冷却 腔,由液压马达驱动) .制乳腔是乳化器工作腔室,主要完成乳化基 质的制乳工作. 乳化器的主要部件定子 (乳化管和混合棒) 和转子 (叶 片轴)安装在此腔内.转子采用奥氏体不锈钢 0Cr18Ni9 制成,有足 够的刚度和良好的抗化学腐蚀性能.定子与转子轴向单边间隙为 6mm,可以避免相互接触.从定子和转子的材料选择上采用了黑色金 属不锈钢和有色金属铝合金,可以避免万一碰撞后不产生火花.从设 计上保证了产品的本质安全性; 冷却腔是对机械密封装置降温冷却的 一个独立腔室,也是安全隔离室,起到乳化室与轴承室的隔离作用. 机械密封安装在冷却腔内防止乳化腔内的基质渗漏, 从而起到安全保 护的作用. 冷却腔内有长流冷却水管对机械密封和传动轴进行连续冷 却,避免工作温度升高带来的安全隐患;两个轴承腔位于乳化器最远 两端,轴承室与冷却腔用骨架油封密封隔离,避免冷却水蹿入轴承室 内. 3 1.电机 2.联轴器 3.乳化器体 4.物料出口 5.物料进口 6.冷却水进口 7.底座 8.排污口 9.冷却水出口 4、主要部件介绍 4.1 乳化器轴(转子部分) 乳化器轴部件由两部分组成, 即轴和叶片焊接与一体形成乳化器 轴部件(形状如图片 1 所示) .轴长度为 910mm,最大直径为 45mm (RHQC10 乳化器:轴长度为 657mm,最大直径为 30.5mm;RHQD5 乳化器:轴长度为 710mm,最大直径为 45mm).材料选用奥氏体不 锈钢 1Cr18Ni9,为提高轴的刚性,材料状态选用冷拔状态的棒材; 叶片选用奥氏体不锈钢 0Cr18Ni9 钢板制成. 4 图片 1 乳化器轴为关键部件, 叶片焊接工序由专门设计的夹具保证叶片 焊接的位置度要求;轴的同轴度要求通过焊接后 96 小时时效后精车 保证.该部件经过了动平衡检验,因此其运转更平稳. 4.2 乳化管体(定子部分) 乳化管体主要有混合棒、各种接头、乳化管体焊接组成.壳体轴 向长度为 465mm(RHQD5 乳化器为 265mm) ,直径最大尺寸为 206mm.乳化管和混合棒采用硬铝合金 LD30 制成.混合棒与乳化管 通过焊接形成乳化器的定子部分. 该部件组装与焊接均由专用设备完 成,其定位精度更高,坚固性更好. 4.3 前后轴承座 前、后轴承座为乳化器轴的支撑部件,其轴承孔的加工精度影响 乳化器轴的最后安装的同轴度, 是控制乳化器轴跳动和轴向窜动的重 要零件.该零件选用铸造铝合金材质精铸而成,再经精密数控设备加 工,其制造精度完全满足设计要求. 5 结构安全性介绍 5 按照标准要求,本乳化器对乳化器轴(即定子)的轴向和径向的 窜动进行了约束结构设计. 乳化器一端采用两盘圆锥滚子轴承,背靠背安装.限制轴的轴轴 向窜动.两盘向心推力球轴承一端靠挡圈定位,另一端用双螺母加碟 形垫圈固定,可靠地限制了乳化轴的轴向窜动. (车上制乳乳化器采 用外购带座轴承,乳化轴两端加工有槽,由轴用挡圈固定轴向位置). 乳化器定子材料采用铝合金材料制成, 转子材料采用奥氏体不锈 钢制造. 采用软硬不同的有色金属和黑色金属制造定子和转子可以有 效防止两个零件碰撞时产生火花. 乳化器在系统安装时,在乳化器进口装有压力变送器;在乳化器 出口装有温度变送器;在冷却水管路装有流量变送器(RHQC10 乳化 器无压力变送器,无冷却水装置).可对乳化器工作状态的超温、超压、断流进行保护. 根据安全管理标准,乳化器安装底座装有位移传感器.对乳化器 的轴向窜动和径向窜动进行检测.适时作出停机指令.更好的提高了 乳化器工作状态的本质安全度. 6、工艺操作规程: 6.1 上班后认真检查设备和工艺管道、工装器具是否齐全好用,将一 切正常后方可进行生产. 6.2 开工前先检查水相、油相温度,然后连接水相和油相管道,打开 水相、油相管道预热蒸汽阀,打开水相输送泵放气阀、水相、油相标 定阀和乳化器蒸汽给汽阀.水相管道预热 10min,乳化器、油相物料 6 管道预热(20-30)min.要确保油相压力表归零,物料有良好的流动 性,方可关闭水相、油相管道预热蒸汽阀. 6.3 点动乳化器、油相输送泵、水相输送泵,点动正常后,继续加热 备用. 6.4 油相输送检查:打开油相标定阀、油相放料阀,将干净桶放在标 定阀下,启动油相泵约 2min 至油相流量稳定. 6.5 水相输送检查:打开水相标定阀、水相放料阀,将干净桶放在标 定阀下,启动水相输送泵约 1.5min 至水相流量稳定. 6.6 待以上准备工作一切就绪,关闭水相、油相预热蒸汽阀、标定阀, 开启相对应的油相罐和水相罐底部的放料阀. 6.7 经水相、油相计量泵泵人乳化器进行乳化,关闭基质放料阀 A, 打开基质放料阀 B,待基质形成稳定后,关闭基质放料阀 B,打开基 质放料阀 A,乳化后的基质经基质螺杆泵装入混装车. 6.8 操如有异常,可紧急停车,待故障停车,待故障排除后方可重新 开机生产. 6.9 工作结束,打扫好设备和现场卫生,切断电源,做好工艺记录. 7、安全操作规程 7.1 操作工须经过安全培训和设备培训后持证上岗. 7.2 操作工要严格按设备操作规程和工艺操作规程操作. 7.3 每班操作前必须坚持冷却水管路是否通畅,如有不畅,应排除后 故障后再进行工作. 7.4 操作过程中要注意各个工位工艺参数的变化和设备运转情况.注7意用手触摸乳化器电机轴承密封, 发现过热现象立即停机, 查明原因, 排除故障后方可开机. 8、机械密封的安装 8.1 安装过程要始终保持清洁,特别是旋转环和静止环密封面及辅助 密封圈表面应无杂质、灰尘,不允许用不清洁的擦拭密封面.可在动 静密封环摩擦面涂以少量机械油,以防止在试机时导致密封面损坏. 8.2 不允许用铁质工具用力敲击密封件,旋转部件应小心地套在轴 上,并分几次均匀地拧紧固定螺栓.最后要用手向后压迫旋转环, 贯 察旋转环是否能轴向浮动. 特别需注意的是动换与静环间的正向压力 调节到以刚好能封住工作介质为宜, 防止机械密封在短时间内发生损 坏现象. 8.3 安装时机械密封的密封面要有一定的比压(0.4-0.6MPa) ,从而达 到密封的目的,两端面的密封程度可通过弹簧调节. 9 日常维修保养 9.1 每班工作结束, 要认真清洗设备, 检查设备零件有无松动和异响, 发现异常情况应通知专业维修人员进行排除. 9.2 每班启动前应对机械密封进行静压试验, 一般压力为 0.2-0.3MPa. 静压试验合格,将冷却水淋在机械密封上,手动盘车,使得密封面有 液体浸入.从而保护密封面. 9.3 每周对机械密封进行一次密封检查.方法是:用水充满制乳腔, 启动乳化器,观察机械密封是否有泄露.若有轻微泄露,应观察一段 时间.若连续运行 4 小时后泄露仍不减少,则需停机检查. 8 9.4 做好日常的巡回检查和记录,特别注意的是:乳化器的运行压力 应平稳,压力波动不大于 0.1MPa. 10、应急预案 10.1、遇到超温、超压停机时,应立即用水清洗水相管道和乳化器. 将管道内及乳化器内的物料排走. 10.1.1 检查超温原因.如果是水相超温,应将水相温度调整到正常温 度.如果是乳化器本身超温,应停止生产,对乳化器检修. 10.1.2 检查超压原因. 如果是管路堵塞, 应对堵塞部位用水稀释清洗. 10.2、遇到断流停机时,应立即用水清洗水相管道和乳化器.将管道 内及乳化器内的物料排走.并检查管道是堵塞还是泄露,对堵塞堵塞 部位用水稀释清洗,如果是泄露,要在物料全部清理完后,在确认安 全的情况下进行补救. 10.3、遇到冷却水断流停机时,应立即用水清洗水相管道和乳化器. 将管道内及乳化器内的物料排走.检查冷却水管路是否堵塞或泄露, 然后更换冷却水软管或硬管. 10.4、遇到轴向位移和径向位移传感器报警停机时,应立即用水清洗 水相管道和乳化器.将管道内及乳化器内的物料排走.将清洗干净的 乳化器交由专业维修或制造厂家进行维修. 11、乳化器易损件清单 序号设备型号 易损件名称 材质规格 1 RHQC10 骨架油封 30*52*10 氟橡胶不锈钢弹簧 9 带方形座球面轴承 F90506 O 型密封圈 220*5.7 GB1235-76 轴用挡圈 30 GB894-76 联轴器Ⅱ 丁基橡胶 2 RHQD10 RHQD5 机械密封 3GX45 A 型平键 GB/T1096-2003 密封圈 FB32*52*8 密封圈 FB40*62*8 单列圆锥滚子轴承 30308 O 型密封圈 220*5.7 GB1235-76 1308 圆柱孔调心球轴承 附录:在特定条件下乳化器转速的选用及乳胶基质特性范围 乳化炸药配方 原料名称 含量 /% 硝酸铵 72-80 硝酸钠 3-7 水16-18 乳化剂 1.5-2.5 复合油相 2.5-4.5 乳化器转速 1100-1300r/min 乳胶基质粘度 18000-30000 cP 乳胶基质密度 1.28-1.38g/cm3