粮食企业设备日常管理

设备管理规范化
一,以"清洁一点检一保养一润滑"四位一体的设备现场管理规苑化
我们发现,清洁的过程,也是点检的过程.而在点检中,如果发现小的异常,现场操作者自然应该随手加以保养,维护,不-定非等专职维修入员来处理,在点检中,发现一些手工润滑点存在润滑不良,跑冒滴漏问题,现场人员也理应按照润滑"五定"的要求随手加以解决.于是,我们在"清洁一清洁一再清洁"的基础上,结合"全员"的理念提出了生产现场人员"清洁一点检一保养一润滑"这"四位一体"的作法.我们又编制了涵盖设备所有关键部件相关作业点的"作业指导文件",使之成 为ISO文件的操作支撑文件.在"作业指导文件"中包含作业内容,作业工具和方法,作业标准,作业周期,作业人员等详细内容,落实"人人有责"的"全员"管理,并使之可操作,可检查评估,以此实现设备现场管理的规范化.
二,以"终生无大修"为方针的维修管理规范化
多年来我们沿用设备"两年一大修,一年一中修,半年一小修"的管理模式 .价值2000万元的PROTOS70机组,一次大修费用就高达600万元,为了减少费用支出,我们大胆地进行了维修模式改革.
1,用项修入,"总成"维修来取代大修我们对MK9-5采用一年两次项修,结束了大修的历史.实践证明,MK9-5机组项修费用平均每年仅为24万元.如果进行大修,-次大修费用便达160万元.1997年6台MK9-5机组平均有效作业率为82.4%.
所谓的"总成"维修,就是把备用的设备关键部件一零件组合替换在用的,进行机外维修生产线可以不停机持续运行.这虽然可能增加一定的备件存量,但可以有效地保证维修的质量,并使维修人员的时间分布更合理.过去,只要机器在转,维修工就可以"闲";现在同样机器在转,维修工却"忙"了.
2,强化全员基础保养和规范化作业,延长项修和"总成"维修周期
除了改变传统的维修作业模式之外,通过TPM的推行,强化了全员参与设备基础保养和规范化作业的工作力度,从而使设备的劣化速度得到有效的控制,达到延长项修和"总成"维修周期的目标,在保证设备性能的条件下,使设备维修成本进一步降低.
3,规范设备维修模式
经过认真论证,我们对不同设备的维修模式进行了全面的规范.对那些关键的而又易于实现状态监测的设备,如各种电机,泵体,实施状态维修策略;对于动作复杂,状态监测尚不成熟的主流程没备如卷,接,包机组,采取"总成"周期预防维修的方式;而对干那些非主流程的C类设备,采取事后维修的策略.
三,以"3A管理"为导向的备件管理规范化
所谓"3A管理"就是按照设备,部件或零件在生产流程,工艺流程及运动方式上承载的负荷多少,运动频率的高低,以及影响产品质量程度的大小,也即按照其重要性,关键性而确定的一种等级排序,最关键的即为A类,其次为B类,再次为C类.据此,我们把设备分为A,B,C三类,然后再把部件分为A,B,C三类,最后再把零件分为A,B,C三类.这样就划分出AAA到CCC共27类具有不同关键性等级的零备件.这27类零件可以再粗略划分为三个不同的重要性等级.按照备件损耗的规律,还可以把它们划分成若干类型,如常规损耗型,短时需求型备件等,对于不同的重要性等级,可以纳入有冗余储备,无冗余储备或可短缺储备模式管理.而对于不同的损耗类型,则可纳入不同的优化模型管理.按照"3A管理"方法,可以实现关键的备件不短缺,不重要的备件零库存,有损耗规律井掌握订货周期的备件纳入优化的库存模型管理,无损耗规律的备件采用经验作法,设定上,下限方式进行管理.随着备件耗损规律和订货规律逐渐被掌握,纳入优化库存模型管理的备件越来越多,库存逐渐减小,零库存备件逐渐增加,按上,下限方式管理的备件逐渐减少,备件管理可以逐步进入一个规范的,动态的良性循环.
四,以设备综舍效率指数为栋准的设备考核规范化
为了既反映单位时间内的台时产量,又能全面反映不同生产组织方式下的设备效能,我们提出了设备综合效率指数的概念.计算公式为:
设备综合效率指数 = 设备生产时间利用率X设备有效作业率
设备生产时间利用率=设备生产时间/日历时间
设备有效作业率=实际产量/理论产量
这个公式是建立在两个百分数的基础上设备生产时间利用率为百分之百,设备有效作业率为百分之百,两者的乘积等于1,为最大值.通过考核没备综合效率指数,提高产量和效益.用没备综合效率指数的标准来衡量,设备生产利用时间越多设备有效作业率越高,产出的效益越大.
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